En este contexto, la automatización y los sistemas de control dejan de ser un “complemento” tecnológico para convertirse en la primera línea de defensa que asegura la seguridad operacional y optimiza el rendimiento energético.

Durante décadas, la seguridad dependía casi por completo de la vigilancia humana. Hoy, en cambio, la incorporación de tecnologías avanzadas de control, sensores inteligentes y algoritmos predictivos permite anticipar fallos, corregir desviaciones y garantizar un funcionamiento más seguro, eficiente y sostenible de las calderas.

De la supervisión manual al control inteligente

En muchas plantas todavía se confía en maniobras manuales y controles locales. Este enfoque es válido, pero limitado: los errores humanos representan uno de los principales factores en accidentes con calderas. La automatización avanzada cambia este paradigma:

El resultado: un sistema que no espera al fallo, sino que lo previene.

Seguridad operacional: capas de protección

El diseño moderno de calderas se basa en el concepto de capas de seguridad:

La clave no está solo en tener dispositivos, sino en su integración coordinada para que cada capa actúe antes de que el riesgo sea crítico.

Beneficios prácticos de la automatización

Ejemplos prácticos: cuando el control marca la diferencia

La conexión con la Industria 4.0: de la automatización a la inteligencia operativa

La digitalización transforma las calderas en activos inteligentes capaces de aprender, simular y anticipar. La Industria 4.0 no solo conecta equipos, sino que aporta herramientas que elevan la seguridad y la eficiencia a un nuevo nivel:

En conjunto, estas herramientas convierten a la caldera en un activo conectado, seguro y eficiente, alineado con los estándares de sostenibilidad y seguridad industrial que demanda la cuarta revolución industrial.

Conclusión

Las calderas industriales han pasado de ser equipos de alto riesgo a sistemas altamente controlados y predecibles, siempre que se cuente con la tecnología adecuada y el personal formado para aprovecharla.

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La etiqueta deja de ser un simple adhesivo informativo para convertirse en un documento técnico con valor legal, exigido en auditorías, inspecciones y mantenimientos. Un error en el etiquetado puede suponer sanción, inmovilización del equipo o pérdida de la garantía.

Este artículo no repasa el reglamento (para eso ya están los boletines oficiales), sino que te dice lo que necesitas saber en la práctica: qué debe llevar la etiqueta, cómo evitar errores comunes, y qué detalles no te contarán los manuales… pero sí aparecen en las inspecciones.

¿Qué debe llevar la nueva etiqueta?

Desde el  2025, todo equipo que contenga gases fluorados debe incluir una etiqueta visible, indeleble y legible con esta información:

Y en muchos casos, además:

Consejo de campo: Muchos técnicos aún utilizan etiquetas genéricas o marcadores permanentes sobre carcasa. En 2025, eso no será válido si no incluye toda la información exigida y con el formato visible y resistente.

¿Por qué este cambio es tan importante?

Porque las etiquetas se convierten en prueba documental en inspecciones y en condiciones para:

Dato curioso: En varios países del norte de Europa, la etiqueta ya se exige como “documento oficial” que debe coincidir con lo registrado en plataformas digitales. España lo está implementando desde  principios del 2025.

Lo que no te contarán los manuales (pero sí te exigirá una auditoría)

1. Reetiquetado tras una recarga parcial o sustitución: Si sustituyes parte del gas o haces una recarga, debes actualizar la etiqueta. No vale con «dejarlo apuntado en el parte«.

2. Errores comunes:

3. Falta de trazabilidad: La etiqueta y el parte de intervención deben coincidir. En varias inspecciones se han sancionado instalaciones con etiquetas sin respaldo documental.

¿Y el GWP? Lo que necesitas saber (de verdad)

El GWP (Potencial de Calentamiento Global) mide cuánto calienta un gas en comparación con el CO₂. Un refrigerante con GWP 1.500 tiene 1.500 veces más impacto climático que el CO₂. Por ejemplo:

Dato útil en mantenimiento: Si el equipo tiene R-410A y haces una reparación, estás obligado a informar al cliente de la incompatibilidad futura, ya que no se podrá seguir cargando con gas virgen a partir de 2027.

Curiosidad profesional: Una instalación con 10 kg de R-410A equivale a emitir más de 20 toneladas de CO₂. Por eso, muchas aseguradoras están empezando a solicitar auditorías de impacto climático como condición para cubrir averías mayores.

Qué puede pasar si etiquetas mal

Equipo paralizado por la OCA en una revisión rutinaria por “etiquetado incorrecto y no conforme al Reglamento F-Gas”.

Negativa del fabricante a asumir una avería, alegando mala identificación del gas utilizado.

Inspección de trabajo con sanción directa por falta de trazabilidad documental en una instalación con gas regenerado.

Conclusión técnica: Una mala etiqueta puede dejarte sin equipo, sin ayuda y sin cobertura.

Checklist para técnicos (2025)

Antes de cerrar una intervención con gases fluorados:

Y recuerda: guarda una copia digitalizada de la etiqueta colocada junto al parte de intervención. Cada vez más clientes lo piden como respaldo documental.

Conclusión

La etiqueta ya no es un trámite, es una responsabilidad técnica con peso legal. Desde enero de 2025, no dominar el etiquetado de gases fluorados es motivo suficiente para sanciones, denegación de garantías o inmovilización de equipos.

La buena noticia es que este conocimiento sí se puede adquirir, pero no lo encontrarás en el manual del fabricante ni en un tutorial de internet. Solo en formaciones específicas, actualizadas y enfocadas en la realidad de campo, como las que imparte Didascalia.

Porque hoy un técnico no solo debe saber instalar o mantener: debe documentar, justificar, prever inspecciones y anticiparse a los cambios normativos.

La entrada NUEVAS NORMATIVAS DE ETIQUETADO PARA PRODUCTOS CON GASES FLUORADOS: LO QUE NECESITAS SABER aparece primero en Didascalia EG.

A continuación, te compartimos claves prácticas y observaciones basadas en experiencia profesional, que van más allá del texto legal.

RITE no es solo instalación: Es mantenimiento activo y documentación constante

Una instalación térmica puede cumplir a rajatabla con el proyecto, pero si no se mantiene, inspecciona y documenta adecuadamente, está fuera del RITE.

El 70 % de las inspecciones técnicas desfavorables se deben a falta de registro de mantenimiento o ausencia de libro del edificio actualizado.

Recuerda: Si realizas mantenimiento, deja siempre constancia firmada y fechada. Un buen hábito es digitalizar informes, fotos y lecturas. Puede salvarte en una auditoría o ante el cliente.

Los errores de sobredimensionamiento siguen siendo comunes

Muchas instalaciones fallan por exceso, no por defecto. Se instalan equipos sobredimensionados «por si acaso», generando ciclos cortos, bajo rendimiento y un consumo energético innecesario.

En una instalación de climatización para oficinas, un exceso del 40 % en la potencia térmica provocó un COP (Coeficiente de Rendimiento, por sus siglas en inglés: Coefficient of Performance) real inferior a 2, frente al 4,5 esperado. Resultado: el cliente no entendía por qué “la factura seguía igual de alta”.

Consejo práctico: Usa herramientas de simulación para validar la carga térmica real y evita aplicar coeficientes de seguridad innecesarios.

No subestimes la calidad del equilibrado hidráulico

El RITE exige una correcta distribución de caudal en los emisores, pero en la práctica, el equilibrado hidráulico se omite o se deja «a ojo».

Un mal equilibrado puede hacer que unos radiadores nunca calienten, mientras otros estén sobrealimentados. Esto se traduce en reclamaciones, mal confort y pérdida de eficiencia.

Consejo de campo: Siempre que se instale un sistema con bomba electrónica, activa el modo de presión constante y verifica el caudal en cada circuito. Los caudalímetros son tu mejor aliado.

Control y Regulación: Donde más se incumple el RITE sin saberlo

La mayoría de los instaladores cumple con el diseño de la instalación térmica, pero falla en integrar un sistema de control eficaz. El RITE exige una regulación que adapte el funcionamiento al uso real del edificio.

Un error habitual son sistemas de climatización que funcionan 24/7 sin necesidad, o sin sondas exteriores que modulen la temperatura según condiciones reales.

Consejo profesional: Siempre que se pueda, instala una sonda exterior y un termostato programable por zonas. Es barato, fácil de justificar y mejora enormemente el rendimiento.

Las auditorías energéticas son tu ventaja competitiva

Aunque el RITE solo las exige en ciertos casos (más de 70 kW o edificios públicos), realizarlas de forma proactiva puede abrirte puertas.

En una comunidad de propietarios donde se realiza una auditoría no obligatoria, se detecta que una válvula de 3 vías mal configurada generaba un 15 % de sobreconsumo anual. La corrección costó 120 €, el ahorro fue de 2.800 €/año.

Recomendación: Plantéalo como servicio complementario. Aporta valor real, te diferencia y cumple con el espíritu del RITE.

El RITE no es un obstáculo, es una herramienta

Cumplir con el RITE no solo te evita sanciones: te ayuda a ofrecer instalaciones más eficientes, sostenibles y rentables. Aplicarlo con criterio técnico y sentido común te convierte en un profesional más valioso, que no solo instala, sino que optimiza.

Y recuerda: Un buen técnico no es el que más instala, sino el que mejor soluciona.

La entrada CÓMO CUMPLIR CON EL RITE EN INSTALACIONES TÉRMICAS: CLAVES PARA INSTALADORES Y MANTENEDORES aparece primero en Didascalia EG.

Tipos de mantenimiento

Las empresas que acuden a organizaciones dedicadas al mantenimiento industrial ven cómo se trabaja principalmente en actuar antes de que los fallos lleguen, ya que, en algunos casos, pueden llegar a ser daños irreparables o bastante importantes.

Tipos de mantenimiento:

• Mantenimiento correctivo.
• Mantenimiento predictivo.
• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento productivo total.

Beneficios del mantenimiento industrial

Las empresas que contratan un sistema de mantenimiento industrial serán más capaces de alcanzar una ventaja competitiva sobre las empresas de su mismo sector. Algunos de los beneficios son los siguientes:

• Disminuye las pérdidas y los costes asociados a la parada de la producción.
• Previene la posibilidad de accidentes laborales.
• Evita la aparición de daños irreparables en las instalaciones.
• Mejora la calidad de la actividad empresarial.
• Aumenta la vida útil de las máquinas y equipos.
• Adecúa los presupuestos a la realidad al evitar fallos inesperados de las máquinas.

Evaluación del mantenimiento

Las empresas han de usar unos criterios para poder valorar si su mantenimiento industrial es el conveniente, o en cambio, han de corregir algún parámetro para hacerlo adecuadamente:

1. Establecimiento de objetivos
   Los principales puntos a conseguir son: minimizar el número y el tiempo de paros en la misma producción.
2. Definición de claves de desempeño
   Se mide mediante los indicadores de desempeño o KPI´s. Los más importantes son estos:
   • MTBF o Tiempo medio entre fallos: mide la tasa de fallos aleatorios o no previstos.
   • Backlog de mantenimiento: mide la acumulación de actividades que están pendientes o por ejecutarse. Se calcula sumando los valores horas o empleados en estas tareas y dividiendo este valor por el total de horas o el total de empleados.
   • Downtime o tiempo de inactividad. Este indicador es muy bueno para valorar cuándo comenzar la estrategia preventiva.
   • OEE o Eficacia general del equipo: un buen promedio rondaría el 80%. Habla de la rapidez con la que se desarrolla la empresa.
   • PMP o Porcentaje de mantenimiento planificado: habla del tiempo dedicado a las actividades que se han programado con respecto a los tiempos que se definieron.
   • Tasa de cumplimiento del mantenimiento predictivo: valora el rendimiento del equipo en su conjunto día a día.

El mantenimiento industrial es clave en el desarrollo y continuidad de las empresas, y por ende, de la sociedad, por ello, se hace necesario invertir en tecnología, y por supuesto, en la actualización de los profesionales que trabajan en ello.

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Si el circuito es cerrado y aumenta el volumen, se podrían deteriorar los conductos de la instalación debido a un exceso de presión.

Un vaso de expansión es un recipiente normalmente metálico, encargado de absorber las diferencias de presión del fluido en el circuito. En su interior hay un balón lleno de aire con una presión ligeramente inferior a la de trabajo.

Cuando el fluido aumenta de temperatura se expande, ejerciendo presión sobre el balón disminuyendo su volumen. De esta manera conseguiremos mantener la presión del fluido constante independientemente de la temperatura del circuito.

Los vasos de expansión se emplean en los siguientes circuitos:

Mantenimiento

El vaso de expansión lleva un balón de caucho en su interior que contiene el aire (puede contener aire o nitrógeno). Para comprobar su estado dispone de una toma con obús, donde se puede conectar un manómetro.

Es necesario revisarlo periódicamente para garantizar que cumpla su función.

Si conectásemos directamente el manómetro, mostraría la presión de la instalación ya que la presión del fluido y del aire interior tiende a equilibrarse.

Para conocer la presión y poder ajustarla es necesario vaciar el vaso de agua. La presión del balón ha de ser 0.5kg inferior a la de trabajo de la instalación:

Cuando se instala o sustituye un vaso de expansión hay que tener en cuenta el tamaño del vaso que necesitamos y adquirirlo según la finalidad para lo que lo emplearemos.

La entrada FUNCIÓN DEL VASO DE EXPANSIÓN aparece primero en Didascalia EG.

Aspectos que deben ser tenidos en cuenta

1. Limpieza
   Es fundamental todos los elementos de las instalaciones de A/A estén perfectamente limpios: filtros, baterías de condensador y evaporador, bandejas de desagüe, etc., de no ser así, el rendimiento, consumo y durabilidad del equipo se podrían ver comprometidos.

   

2. Rendimiento
   Para poder valorar si el rendimiento es el adecuado, debemos conocer el salto térmico. Con él sabremos que el trabajo que está desarrollando es óptimo. Es el resultante de la diferencia de temperatura entre la entrada y salida del evaporador.
   Como norma general suele ser de unos 15-20ºC (cada fabricante determinará cuál es el rendimiento óptimo). Cuando el resultado es inferior, tendremos que identificar el motivo: toma de valores prematura sin dar tiempo a llegar a régimen de trabajo, en equipos intervenidos con proximidad a la temperatura de consigna, excesiva temperatura interior o exterior, condensador sucio, filtros sucios, nivel bajo de refrigerante, fallo de algún componente, etc.
3. Consumo
   Ayudados de una pinza amperimétrica conoceremos el consumo, que compararemos con el que indica el fabricante en la placa de características. La medida obtenida siempre ha de estar dentro de los valores dados por el fabricante para concluir que el equipo funciona con normalidad.
4. Apriete de conexiones eléctricas
   Hay que verificar el correcto apriete de conexiones eléctricas. Debido a dilataciones pueden aflojarse y producir falsos contactos, sobrecalentamientos en conexiones etc.
5. Carga de gas
   En la placa de características, el fabricante indica el tipo de refrigerante, y la carga en KG.
   En el circuito frigorífico circulan partículas de aceite procedentes del compresor. La presencia de aceite en partes del circuito podría delatar la existencia de una fuga. Cuando realicemos la revisión comprobaremos la inexistencia de manchas de aceite que pueda haber junto a las tuercas, o partes visibles del circuito.
   Si el rendimiento es el adecuado no se recomienda conectar los manómetros, ya que cada vez que se conecten perderemos unos gramos de gas que, con el tiempo, tras varias revisiones, terminaríamos por desequilibrar el circuito frigorífico llevándonos a confusiones a la hora de diagnosticar una posible avería, fugas, etc.
6. Ruidos
   Con el equipo en funcionamiento verificaremos que el ruido de la máquina es normal, compresor, ventiladores, válvula 3, vías, etc. Si observamos algún ruido extraño procederemos a repararlo o sustituir el componente que esté afectado.

Requisitos para ejercer como técnico de climatización

Para ejercer como técnico en climatización hay que cumplir con los requisitos formativos contemplados en el RITE (reglamento de instalaciones térmicas en los edificios) y estar capacitado para manipular gases fluorados. En Didascalia podemos ofrecértelo.

El objetivo de esta formación es capacitar al alumnado para que pueda desarrollar la actividad laboral cumpliendo con los requisitos de la normativa, así como mejorar, actualizar o completar los conocimientos y habilidades en este ámbito de actividad.

Al finalizar la formación, el alumnado podrá obtener la certificación oficial de instalaciones térmicas según normativa vigente, a través del examen CITE (certificado en instalaciones térmicas en los edificios) por la entidad certificadora.

La entrada MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES DE AIRE ACONDICIONADO aparece primero en Didascalia EG.

Para comprobarlo, debemos ajustarnos a la normativa vigente en la actualidad en España, la cual está normalizada en:

• En el CTE DB HS4, Apartado 5.2.1: Suministro de agua.
• En el RITE 07, IT 2.2.2.

Además, deberemos tener en cuenta lo siguiente:

• Si la instalación consta de tuberías metálicas, seguiremos las pruebas realizadas en la Norma UNE 100 151:1988.
• En el caso de que conste de material termoplástico o multicapa, se considerarán válidas las pruebas realizadas según la Norma UNE ENV 12 108:2002, según vienen descritas en el ensayo A.

En la imagen inferior, observamos, medidos en bar y en minutos, las presiones a las que deberá ser sometida nuestra instalación hidráulica de fontanería para verificar su estanqueidad y el tiempo que durará cada una de las dos fases. Este es uno de los dos ensayos que podemos emplear para descartar la presencia de fugas y asegurar que nuestra instalación funcionará correctamente.

Figura 1: Procedimiento de ensayo B para la estanqueidad en redes hidráulicas. Fuente: Norma UNE-ENV 12108:2002

Para llevar a cabo el procedimiento de los ensayos para verificar la estanqueidad, debemos siempre purgar el sistema del aire que se encuentre en su interior. Esto lo hacemos con el objetivo de no falsear la medida de presión y asegurar que ésta es uniforme a lo largo de toda la red. Para lograrlo, abriremos los grifos terminales durante un tiempo una vez hayamos llenado la instalación sin presión.
El llenado y posterior presurizado de la instalación se realizará con un artefacto conocido como bomba de prueba de presión, las cuáles pueden ser manuales o eléctricas.

El llenado y posterior presurizado de la instalación se realizará con un artefacto conocido como bomba de prueba de presión, las cuáles pueden ser manuales o eléctricas.

Bomba de prueba de presión manual

El comienzo de la primera fase ocurrirá una vez purgado el aire del sistema. Como observamos en la figura 1, procederemos a presurizar la instalación hasta una presión que será 1,5 veces superior a la de diseño. Recordemos que estos son los requisitos mínimos que marca la normativa, y es común que los instaladores se aseguren de la inexistencia de fugas recurriendo a presiones superiores.

Esta operación de presurizado la repetimos 3 veces en 30 minutos. Son los 3 picos que se observan entre los minutos 0-30 de la gráfica de la figura 1.
Para que se considere superada la primera fase, no se deben haber producido fugas (ya sea en uniones prensadas, roscadas o soldadas), no deben aparecer fisuras en la instalación y la presión no podrá haber descendido más de 0,6 bar media hora después de haber finalizado la tercera operación de presurizado.

Una vez transcurrida la primera parte, es decir, a partir del minuto 60, dará comienzo la segunda fase de la prueba. En ésta, simplemente nos limitaremos a observar visualmente que no se está produciendo ninguna fuga. Comprobaremos que la presión establecida en el minuto 60 no desciende más de 0,2 bar en los 120 minutos posteriores. Es por eso que en la figura 1, nuestra prueba concluye en el minuto 180. Tenemos que considerar que son posibles pequeñas variaciones de presión del fluido en el sistema debido a los cambios de temperatura y por tanto, de la dilatación que éste experimenta. El resultado del ensayo deberá quedar registrado.

La entrada NORMATIVA DE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD Y RESISTENCIA MECÁNICA aparece primero en Didascalia EG.

Además, en los últimos años, se han producido importantes avances en materiales y sistemas de riego en jardinería, que permiten mejorar su eficacia y reducir el consumo. Estos avances incluyen nuevos sistemas inteligentes, nuevas técnicas de riego subterráneo, y el uso de polímeros superabsorbentes, entre otros.

Nuevas técnicas y productos

Las nuevas técnicas y materiales desarrollados para enfrentarse a la escasez de agua en las zonas verdes son:

• Riego por goteo inteligente: el riego por goteo es una técnica muy eficiente que consiste en aplicar el agua directamente en la zona superficial del suelo, donde se sitúan las raíces de las plantas. En los últimos años, se ha desarrollado el riego por goteo inteligente, que utiliza sensores para medir la humedad del terreno y ajustar automáticamente la cantidad de agua que se aplica. De esta manera, se evita el exceso de riego y se reduce el consumo.
• Riego subterráneo avanzado: mediante el riego subterráneo se aplica el agua directamente en el interior del suelo, en la zona de las raíces, a través de tuberías enterradas. Esta técnica tiene varias ventajas, como la reducción de la evaporación del agua, la mejora de la eficiencia del riego y la reducción del consumo. Además, el riego subterráneo permite mantener el suelo húmedo de manera constante, lo que favorece el crecimiento de las plantas. Al igual que en el riego por goteo inteligente, se utilizan sensores para detectar la cantidad de agua existente en el suelo, y así se aplica solo la necesaria y en el momento más adecuado.
• Riego por aspersión de alta eficiencia: mediante el riego por aspersión se aplica el agua en forma de lluvia artificial sobre las plantas. En los últimos años, se han desarrollado sistemas de riego por aspersión de alta eficiencia que permiten reducir el consumo de agua y mejorar la eficiencia del riego. Para ello se han desarrollado boquillas especiales que permiten aplicar el agua de manera más uniforme.
• Sensores de humedad del suelo: los sensores de humedad del suelo son dispositivos que permiten medir la humedad del terreno y ajustar automáticamente la cantidad de agua que se debe aplicar. Estos sensores se colocan en el suelo y envían información a un sistema de control que ajusta el riego en función de las necesidades de las plantas. Son una herramienta muy útil para mejorar la eficiencia del riego.
• Sistemas de riego por pulsos: estos sistemas aplican el agua en forma de pulsos cortos y frecuentes, reduciendo la evaporación y evitando encharcamientos.
• Polímeros superabsorbentes: son materiales que se aplican en el suelo en forma de gránulos o polvo, con el objetivo de retener el agua y mejorar la eficiencia del riego. Estos polímeros absorben una gran cantidad de agua y tienen la capacidad de retenerla en su estructura. Se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, desde pañales para bebés hasta productos para la agricultura y la jardinería. En el caso de la jardinería, estos polímeros se utilizan para mejorar la retención de agua en el suelo y reducir la necesidad de riego. Una vez que entran en contacto con el agua, los polímeros se hinchan y forman una especie de gel que retiene el agua en su estructura. Este gel actúa como una reserva de agua para las plantas, liberando gradualmente el agua a medida que las raíces de las plantas la necesitan. De esta manera, se reduce la necesidad de riego.
• Bioestimulantes: son sustancias que, una vez aportadas al suelo, mejoran la salud y el crecimiento de los vegetales. Los bioestimulantes pueden ser de origen natural o sintético, y se utilizan para mejorar la absorción de agua y nutrientes por parte de las plantas. También ayudan a aumentar la resistencia a plagas, enfermedades y fisiopatías, mejorando el aspecto de la planta en general.
• Surfactantes: son sustancias que se aplican al terreno para mejorar la penetración del agua y reducir la tensión superficial del suelo. Esto permite que el agua se distribuya de manera más uniforme en el suelo y llegue antes a las raíces de las plantas. Los surfactantes también pueden reducir la evaporación del agua y mejorar la retención de agua en el suelo.

Inteligencia artificial (IA) en sistemas de riego

En el contexto de la jardinería, la IA se utiliza para recopilar y analizar datos sobre las necesidades de agua de las plantas, las condiciones climáticas y otros factores relevantes. Estos datos se utilizan posteriormente para tomar decisiones sobre el riego.

Una de las aplicaciones más comunes de la IA en el riego es el uso de sensores y sistemas de monitoreo inteligentes. Estos sensores compilan datos en tiempo real sobre la humedad del suelo, la temperatura, la radiación solar y otros parámetros relacionados, como el viento. La IA los estudia, y utiliza algoritmos para determinar la cantidad de agua necesaria para regar las plantas de manera óptima.

Además, la IA también se utiliza para predecir las necesidades hídricas de las plantas en función de las condiciones climáticas y otros factores. Los modelos de IA pueden examinar datos históricos y en tiempo real para predecir la evapotranspiración de las plantas, es decir, la cantidad de agua que se pierde por evaporación y transpiración. Con esta información, los sistemas de riego pueden ajustar automáticamente la cantidad de agua que se aplica, evitando el riego excesivo o insuficiente.

Aparte de la monitorización y predicción, la IA también se utiliza para optimizar la eficiencia del riego. Los algoritmos de IA pueden analizar los datos recopilados, y determinar los patrones de riego más eficientes para cada tipo de planta, y en unas condiciones determinadas. Esto permite ajustar la frecuencia y duración del riego de manera precisa, evitando desperdiciar agua y asegurando que las plantas reciban la cantidad justa en el momento más adecuado.

Otra aplicación interesante de la IA es la detección y resolución de problemas. Los sistemas de IA pueden identificar fugas de agua, atascos, o cualquier otro problema que pueda afectar al sistema de riego. Esto permite una detección temprana y una respuesta rápida para solucionar los problemas, evitando pérdidas de agua y daños a las plantas por encharcamientos.

En resumen, las nuevas técnicas para sistemas de riego, así como la inteligencia artificial, están revolucionando el riego en la jardinería al permitir la monitorización en tiempo real, la predicción exacta de las necesidades de agua, así como la detección y resolución de problemas. Por otro lado, los nuevos materiales absorbentes y retenedores del agua en el suelo, resultan muy eficaces para disminuir la cantidad de agua a aportar.

Para aprovechar al máximo estos avances, es importante estar informado y capacitado en el uso de estos nuevos sistemas y productos. La formación en este asunto es esencial para lograr unas zonas verdes de calidad, saludables y sostenibles.

Si desea conocer más sobre las características, propiedades y el adecuado uso de este desinfectante, en Didascalia ofrecemos cursos específicos para el uso adecuado de este desinfectante emergente y eficaz.

La entrada ÚLTIMOS AVANCES EN TÉCNICAS Y SISTEMAS DE RIEGO PARA JARDINERÍA aparece primero en Didascalia EG.

Esta guía se pone a disposición del público con el objetivo de mostrar el conocimiento actualizado sobre cómo gestionar los riesgos para la seguridad y la salud asociados con los almacenamientos de agentes químicos (APQ) peligrosos en el lugar de trabajo, incluyendo las actividades de almacenamiento, manipulación y transporte.

Aquí podéis ver las ponencias de una jornada que se celebró hace unos días.

Partiendo de la normativa actual sobre productos químicos, se incluyen indicaciones y recomendaciones sobre algunas particularidades como:

La entrada PUBLICADA LA NUEVA GUÍA DE BUENAS PRÁCTICAS DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS aparece primero en Didascalia EG.

Es el momento. Todo el mundo habla de sostenibilidad y cambio de modelo energético mundial. Estamos en un momento histórico, único. Queda mucho por hacer aún, porque partimos de un mundo dominado por el carbón, el petróleo y el gas natural. No obstante, el camino iniciado hacia la energía renovable no tiene vuelta atrás.

Las Revoluciones Industriales motivaron un incremento exponencial en el consumo energético

En los últimos 150 años la humanidad ha avanzado más que en los 150.000 años anteriores.

Si recordamos las revoluciones industriales, identificamos momentos disruptivos en la historia reciente en los que la energía ha tenido un papel fundamental.

En la Primera revolución industrial, la aparición de la máquina de vapor, ocasionó una auténtica crisis en las fábricas; se sustituía a personas por máquinas y se incrementaba la producción. El profundo cambio en la sociedad, la industria y la economía motivan el inicio de un consumo energético (basado principalmente en el carbón) sin precedentes.

La Segunda revolución industrial supuso un nuevo modelo económico. Aparece la producción en serie, el consumo, cada vez mayor, de nuevas fuentes de energía como el gas o la electricidad, nuevos materiales como el acero, nuevos sistemas de transporte (avión, automóvil) y comunicación (teléfono y radio). En definitiva, más consumo de energía.

La Tercera revolución Industrial es la de los ordenadores, internet, automatización, energías renovables, electrónica aplicada, mundo conectado, etc.

Prácticamente se solapa ya con la cuarta revolución industrial, la del Big Data, conectividad permanente, IOT, industria 4.0, fabricación aditiva, robótica, inteligencia artificial, metaverso, androides, vehículos autónomos, etc.

El futuro inmediato supondrá un cambio en la forma de entender la energía

Todo esto ha acontecido en 150 años. Con la velocidad a la que todo sucede, es más que probable en los próximos 10 años avanzaremos más que los últimos 100 años. Estamos en una vorágine de crecimiento exponencial, donde todo cambia muy rápidamente.

En este sentido, la energía tiene un papel fundamental. La creciente conciencia ambiental, la búsqueda de soluciones de economía circular, la irrupción de energía renovables (sobre todo eólica y fotovoltaica) y la preocupación por la salud, la calidad del aire, el calentamiento global, etc. hacen que estemos viviendo un momento histórico y único de cambio de paradigma en el mundo de la energía. Estamos mudando hacia un modelo energético donde prima el ahorro energético, la eficiencia energética, la electrificación de la economía.

No obstante, hemos de tener en cuenta que partimos de una situación en la que más del 80 % de la energía primaria consumida en el mundo proviene del carbón, gas natural y petróleo. Esa es la situación de partida.

A nivel mundial, cuantificamos el impacto:

1. En capacidad fotovoltaica:
   • La potencia fotovoltaica instalada creció significativamente en 2022. Estamos hablando de 240 GW instalados.
   • La potencia total actualmente instalada en el Mundo es del orden de 1,2 TW.
   • Por tener una referencia más o menos intuitiva de potencia, un coche de Fórmula 1 tiene una potencia de 1000 CV, es decir 0,75 MW. Por tanto 1,2 TW (1.200.000 MW), equivale a 1.600.000 coches de fórmula 1.

2. En capacidad Eólica:
   • La potencia fotovoltaica instalada en 2022 fue de 82 GW.
   • La potencia total actualmente instalada en el Mundo es del orden de 1 TW es decir, del orden de 1.333.333 coches de fórmula 1.

Es relevante señalar que China es una geografía clave en este desarrollo renovable. Prácticamente tanto en el caso de fotovoltaica como en el caso de eólica, el 50% del crecimiento tiene lugar en el gigante asiático. La previsión es que este porcentaje se mantenga en los próximos años.

Si echamos un vistazo a la evolución del Crecimiento de renovables en los últimos años, se empieza a vislumbrar el crecimiento exponencial, en un contexto covid, post covid y de guerra en Ucrania.

Conclusión

Actualmente, la energía primaria viene de carbón, gas natural y petróleo, superando el 80%. Pero la irrupción de energías renovables y el cambio de paradigma y modelo energético es algo imparable, con crecimiento exponencial y supondrá una evolución profunda en la manera en la que entendemos la energía. El futuro de la energía será renovable.

La entrada CAMBIO DE MODELO ENERGÉTICO INDUSTRIAL aparece primero en Didascalia EG.

Como consumidores de energía eléctrica y como medio de prevención de accidentes en el hogar, sería interesante conocer cómo funciona La Ley de Ohm. Desde ésta, se determina que existe una circulación de corriente eléctrica (I) cuando entre dos puntos de un conductor, hay una diferencia de potencial (V), siendo la corriente eléctrica (I) directamente proporcional a esa diferencia de potencial (V) e inversamente proporcional a la resistencia del circuito eléctrico (R). Es decir, matemáticamente I=V/R.

En las instalaciones eléctricas de nuestros hogares, hablamos de dos tipos de cables (conductores) que encontramos:

• La fase es el cable que tiene tensión, normalmente 230 V.
• El neutro es el cable que no tiene tensión, 0 V.

Es decir, si conectamos entre fase y neutro un conductor con una carga eléctrica (R) en realidad estamos facilitando la circulación de corriente eléctrica (I) de acuerdo a la Ley de Ohm, puesto que entre la fase y neutro hay una diferencia de potencial de 230 V.

De este modo, tenemos tres ejemplos comunes de lo que hablamos:

• Un enchufe está internamente conectado a una fase y a un neutro.
• Cuando colocamos una lámpara en casa tendremos que conectar fase y neutro.
• Un interruptor abre o cierra la fase para interrumpir o dar paso de corriente a la lámpara que está conectada entre la fase y el neutro.

En las instalaciones eléctricas, el neutro tiene normalmente el color azul y la fase color marrón, negro o gris. No obstante, para cualquier manipulación de los cables es necesario asegurar la ausencia de tensión, bajando el “automático” en el cuadro eléctrico de nuestra vivienda. La comprobación de fase/neutro y presencia/ausencia de tensión se puede hacer con un polímetro, con unos mínimos conocimientos, aunque siempre teniendo en cuenta la seguridad de las personas y la instalación.

En la variedad de cables que nos podemos encontrar, también se encuentra el de color amarillo y verde, llamado de “tierra” y su misión es la seguridad, es decir, si se diese la situación de un mal funcionamiento de una de las cargas eléctricas (por ejemplo falla el aislamiento de un cable de la lavadora y está circulando corriente por la “carcasa” de la lavadora) se consigue que toda la corriente debida al fallo circule por ese cable a una “tierra” de referencia, normalmente una “pica” metálica enterrada en las inmediaciones de la vivienda.  En esta situación, el cable de tierra protege de recibir una potente descarga eléctrica al tocar la lavadora.

Medidas de protección básicas en el hogar

Descrito el funcionamiento del cable interno “tierra”, ¿qué medidas de protección básica existen en un hogar? En este caso hablamos de:

• Interruptores automáticos (magnetotérmicos). Se trata de protecciones obligatorias especificadas en el Reglamento de Baja Tensión contra corrientes con valores anormalmente altos (cortocircuitos, sobrecargas…) Tienen la capacidad de actuar cuando detectan el defecto sin dañarse, lo cual permite su restablecimiento una vez que se resolvió el defecto.
• Interruptores diferenciales, son dispositivos también reglamentarios, igualmente especificados en el Reglamento de Baja Tensión, que interrumpen el circuito eléctrico cuando existe una diferencia entre la corriente (I) de entrada y de salida al circuito, por lo que en ese caso habría una “derivación” de corriente potencialmente peligrosa para las personas o la instalación.

Es necesario un conocimiento básico y muy claro de electricidad por parte de cualquier persona/consumidor para evitar accidentes en casa que pueden tener consecuencias graves. “El conocimiento es clave para la seguridad”. 

Desde Didascalia EG, te animamos a que te formes ya no sólo a nivel profesional, sino particular, en distintos ámbitos que pueden resultar de tu interés y que como en este caso, pueden prevenir accidentes en el hogar.

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Concretamente en el Artículo Primero del RD298/2021. Modificación del Reglamento electrotécnico para baja tensión y de su instrucción técnica complementaria ITC-BT-03 «Empresas instaladoras en Baja Tensión», aprobados por el Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, en el apartado correspondiente a los requisitos necesarios para obtener la acreditación como Instalador de Baja Tensión indica: El instalador en baja tensión deberá desarrollar su actividad en el seno de una empresa instaladora de baja tensión habilitada y deberá cumplir y poder acreditar ante la Administración competente cuando esta así lo requiera en el ejercicio de sus facultades de inspección, comprobación y control…  alguna de las situaciones previstas en el desarrollo de la ITC-BT-03 que le acrediten como instalador de baja tensión.

Nos centraremos en el apartado e) del citado artículo en el que se reconoce una interesante y novedosa vía de acceso para la obtención de la acreditación como Instalador electricista.

e) Poseer una certificación otorgada por entidad acreditada para la certificación de personas por ENAC o cualquier otro Organismo Nacional de Acreditación designado de acuerdo a lo establecido en el Reglamento (CE) n.º 765/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de julio de 2008, por el que se establecen los requisitos de acreditación y vigilancia del mercado relativos a la comercialización de los productos y por el que se deroga el Reglamento (CEE) n.º 339/93, de acuerdo a la norma UNE-EN ISO/IEC 17024.

Armonización de reglamentación

Esta disposición actualiza la normativa de este tipo en España armonizando los distintos reglamentos en lo relativo a los medios materiales y humanos de las empresas instaladoras, y también en cuanto al acceso a las profesiones que regulan.

Desde el 1 de julio de 2021, fecha de entrada en vigor del Real Decreto 298/2021, de 27 de abril, se puede acceder a la profesión de Instalador electricista en baja tensión mediante dos nuevas vías de acceso: por competencia reconocida en otro Estado miembro de la UE y mediante entidad de certificación de personas acreditada por ENAC.

El establecimiento de estas nuevas vías de acceso para los instaladores equipara las formas de acceso a la profesión de instalador electricista a las establecidas en otros reglamentos como los de Gas, Frío (RSIF) e Instalaciones Térmicas (RITE).

Obtención de la acreditación mediante examen

Esto significa que cualquier profesional puede obtener una certificación como Instalador en baja tensión realizando la formación que le dote de los conocimientos necesarios para poder superar el sistema de evaluación que ENAC o cualquier otro Organismo Nacional de Acreditación, generalmente Organismos Colaboradores con la administración, acreditados por ENAC estipule, sin necesidad de titulaciones o reconocimiento de la experiencia profesional como venia sucediendo hasta ahora.

La prueba de evaluación incluirá los contenidos mínimos que se indican en el Apéndice II de la instrucción técnica complementaria ITC-BT-03 y que varían en función de que la acreditación sea en la Categoría Básica o Especialista.

Una vez superada esta prueba de evaluación podrá realizar esta actividad dentro de una empresa instaladora en todo el territorio español, sin que puedan imponerse requisitos o condiciones adicionales.

Medios técnicos y humanos de las empresas instaladoras

Respecto a los medios técnicos y humanos  también se unifica el requisito con respecto a otras reglamentaciones en lo referente a que las empresas instaladoras deberán contar como mínimo con un instalador habilitado de categoría igual o superior a la categoría en la que se ha acreditado la empresa, contratado en plantilla y a jornada completa, así como contar también con responsables técnicos en plantilla y a jornada completa pero en este último caso, en función de lo que establezca cada uno de dichos reglamentos.

El requisito de contar con un profesional habilitado en plantilla, quedará satisfecho si se cumple con alguna de las siguientes condiciones:

1. En el caso de empresas instaladoras, si la titularidad de la cualificación individual la ostenta uno de los socios, siempre que trabaje para la empresa a jornada completa o durante el horario de apertura de la misma.
2. En el caso de que sea un autónomo, si éste dispone de la habilitación como instalador de baja tensión en la categoría correspondiente.

¿Quieres formarte para obtener la certificación como instalador en baja tensión?

Consulta nuestro catálogo de cursos especializados aquí.

La entrada NUEVAS VÍAS DE ACCESO PARA LA OBTENCIÓN DE LA ACREDITACIÓN COMO INSTALADOR ELECTRICISTA aparece primero en Didascalia EG.

En instalaciones de climatización, para conseguir un consumo energético óptimo, evitar costosas averías y alargar la vida útil de las instalaciones, es necesario que se realice un correcto mantenimiento preventivo.

Climatizar es un término que abarca calefacción y refrigeración.

Para climatizar, es necesario conseguir un salto térmico entre un generador y un receptor. Es de vital importancia la limpieza de todos los componentes de la instalación para evitar una interferencia en la transmisión de temperaturas.

Generador de calor

La forma de trabajar de un generador de calor consiste en el intercambio de temperatura producido por la combustión que transfiere por conducción a un fluido que circula canalizado junto a la cámara de combustión. Cuando la cámara de combustión no está correctamente limpia, se generará una capa de carbonilla, que impide la transmisión del calor e incluso puede resultar corrosiva dañando los componentes.

Para obtener el fluido a la misma temperatura demandada, necesitaríamos una mayor temperatura en la cámara de combustión, aumentando notablemente el consumo, pudiéndose producir averías, con lo que acortaríamos la vida útil del equipo.

Equipo de climatización

En el caso de un equipo de climatización nos pasaría algo parecido. Un equipo tipo Split de aire acondicionado es el encargado de extraer el exceso de temperatura de una estancia. El fluido refrigerante absorbe el calor en la unidad interior (evaporador) y en el condensador de la unidad exterior disiparía el exceso de temperatura al ambiente, en ambos por una transmisión forzada con un ventilador.

Mantenimiento preventivo

Si no se mantienen adecuadamente limpios las baterías y los filtros, las consecuencias serían:

• una pérdida del rendimiento del equipo,
• y al no transferir correctamente, el exceso de temperatura del fluido refrigerante, disminuyendo la eficacia del equipo y provocando un aumento de los consumos y mayor desgaste del equipo.

Es muy importante la limpieza de los desagües que recogen los condensados, ya que en caso de obstrucción pueden producir goteras con daños estéticos, cortocircuitos etc.

Es necesario hacer un control y revisar los consumos de todos los componentes de la instalación, compresores, bombas, ventiladores, etc., así como revisar que no existan fugas. De esta manera prevenimos posibles averías, o las podemos detectar a tiempo y evitar que estas sean más graves.

Hay que comprobar las consignas de temperaturas, termostatos, sondas etc., y así evitar un exceso de consumo innecesario.

Realizando un correcto mantenimiento preventivo de la instalación alargaremos la vida útil del equipo y obtendremos un rendimiento adecuado.

Las labores de mantenimiento realizadas vienen descritas en el RITE IT3, mediante unos check-list en donde se anotarán las actuaciones realizadas siguiendo el plan de mantenimiento.

Requisitos formativos

Para poder realizar estos trabajos hay que cumplir con los requisitos formativos en el RITE.

Si estás interesado en formarte en RITE (Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios), DIDASCALIA puede ofrecértelo.

El objetivo de esta formación es capacitar al alumnado para que pueda desarrollar su trabajo con garantías, así como mejorar, actualizar o completar los conocimientos y habilidades en este ámbito de actividad.

Al finalizar la formación, el alumnado podrá obtener la certificación oficial de Instalaciones Térmicas en Edificios según normativa vigente, a través del Examen CITE (Certificado en Instalaciones Térmicas en los Edificios) por Entidad Certificadora de Personas (ENAC).

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Tratamos en este artículo de la importancia que el tratamiento del agua tiene en la eficiencia, buen funcionamiento y seguridad de las calderas industriales de agua sobrecalentada y de vapor, asegurando una vida útil más prolongada y reduciendo problemas de funcionamiento, costosas reparaciones y accidentes de distinto tipo.

El objetivo principal del tratamiento consiste en asegurar la calidad tanto del agua de alimentación como la de la contenida en la caldera, para poder así evitar problemas de corrosión e incrustaciones en el interior de las mismas, especialmente en las superficies de calefacción.

Normativa

Según el Artículo 8 de la ITC EP-1 (Calderas) del RD 8019/2021, para todas las calderas de vapor y de agua sobrecalentada deberá existir un tratamiento de agua eficiente que asegure la calidad de la misma, así como de un régimen adecuado de controles, purgas y extracciones.

Se considera tratamiento adecuado el indicado en las normas:

• UNE-EN 12953-10: para calderas pirotubulares.

• UNE-EN 12952-12: para calderas acuotubulares.

Aunque, también se considerará válida, cualquier otra norma que aporte seguridad equivalente, para lo que debe acompañarse de un informe favorable de un OC (Organismo de Control) habilitado.

Será obligación del usuario mantener el agua de las calderas dentro de las especificaciones de las normas anteriormente citadas, así como realizar directamente o a través de terceros los análisis pertinentes.

Si es necesario, instalará el equipo de depuración que le indique el fabricante, una empresa especializada en tratamientos de agua o el diseñador de la instalación.

Parámetros a controlar

Los principales parámetros a controlar mediante el tratamiento del agua de alimentación de una caldera son:

• pH. El pH marca el carácter ácido o alcalino del agua (pH<7 ácida; pH=7 neutra; pH>7 alcalina), por lo que su control es esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) o de turbidez (alto pH). Se consideran apropiados valores del pH del agua de alimentación comprendidos entre 8,5 y 9,5.

• Dureza. La dureza del agua viene dada por la cantidad de iones de calcio y magnesio presentes en la misma. Su presencia excesiva favorece, especialmente a alta temperatura, la formación de depósitos e incrustaciones sobre las superficies de intercambio de la caldera, difíciles de eliminar y que dificultan sobremanera la transmisión del calor. Se mide normalmente en ºF (grados franceses) y se consideran aceptables valores entre 7 y 10º F.
• Oxígeno. El oxígeno disuelto en el agua favorece la corrosión de los componentes metálicos de una caldera. La velocidad con la que se produce este fenómeno aumenta con la presión y la temperatura, por lo que se hace necesario eliminarlo en la mayor medida posible.

• Sólidos no disueltos. Son aquellas impurezas (arenilla, arcilla y otros) que pueden encontrarse en suspensión en el agua. Su presencia provoca turbidez en el agua y, por tanto, deben ser eliminados.
• Sólidos y sales disueltas (sólidos disueltos totales, TDS). Engloba tanto a los sólidos disueltos tales como carbonato de calcio, sulfato de calcio, sílice, sulfato de magnesio, hierro o aluminio como a las sales disueltas en al agua.

Cuando el agua se calienta y se evapora, estos minerales y sales disueltas disminuyen su solubilidad y permanecen en la caldera dando lugar a precipitaciones e incrustaciones.

Asimismo, un exceso de ciertos tipos de sales como los cloruros, favorece la corrosión de sus partes metálicas.

Para evitar estos inconvenientes,  hay que mantener la cantidad de TDS por debajo de 3.000 ppm (calderas de baja presión) o de 100 ppm (calderas de alta presión).

Equipos y métodos empleados en el tratamiento del agua

Para corregir aquellos parámetros que se encuentren fuera de los rangos antes indicados, se emplean los siguientes equipos o métodos:

• pH. Normalmente, para corregir el pH del agua de alimentación se utilizan productos químicos que se añaden al agua mediante bombas dosificadoras automáticas. Son los denominados correctores del pH.

Si el pH del agua es elevado, utilizaremos reductores (o minoradores) para llevarlo a valores admisibles, mientras que si es excesivamente bajo utilizaremos los incrementadores para conseguir este propósito.

De los primeros se suele usar el ácido fosfórico, el ácido clorhídrico y ácido sulfúrico mientras que de los segundos son comunes el carbonato de sodio y el hidróxido sódico.

• Dureza. En cuanto a este parámetro, los equipos más utilizados para ajustarlo son los denominados descalcificadores o ablandadores, que transforman el agua dura (alto contenido de iones Ca y Mg) en agua blanda (ausencia o poca cantidad de iones Ca y Mg), sustituyendo los iones minerales incrustantes por iones solubles en el agua (intercambio iónico).

Descalcificador

• Oxígeno. Para eliminar o minimizar la presencia del oxígeno disuelto en el agua (desgasificar), se emplean los desgasificadores y el proceso puede llevarse a cabo elevando la temperatura del agua de alimentación por encima de los 100° C ya que, a esta temperatura, el contenido de oxígeno disuelto en el agua es prácticamente nulo. Los equipos que llevan a cabo esta función se conocen con el nombre de desgasificadores térmicos.

Desgasificador térmico

• Sólidos no disueltos. Para eliminar este tipo de residuos del agua de alimentación se suelen emplear sistemas tales como la floculación, la filtración o la sedimentación.
• Sólidos y sales disueltas. Para su elimimación se emplean los desmineralizadores, de entre los que destacan los equipos de resinas de intercambio iónico (similar a los descalcificadores pero que emplean otro tipo de resinas) y los de ósmosis inversa, técnica de desmineralización basada en el paso de agua por membranas semipermeables al someterla a una presión suficientemente elevada, lo que trae como consecuencia la separación de las sales y sólidos a un lado de estas, obteniéndose un agua de características muy similares al agua destilada.

Desmineralizador de resinas de intercambio iónico

Desmineralizador de resinas de ósmosis inversa

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A nadie escapa que en las actuales circunstancias socio/económicas que vivimos, con un alza desbocada en el IPC y unos costes energéticos nunca antes vistos, disponer de un sistema de calefacción capaz de aportar el confort necesario para las épocas de frío, aportando a la vez un ahorro muy importante tanto en consumo como en emisiones de gases nocivos a la atmósfera, es una opción que debemos tener muy en cuenta hoy en día y que es necesario evaluar por los motivos anteriormente indicados.

Normativa

Hasta hace unos años, el Reglamento para Instalaciones Térmicas en Edificios (RITE) obligaba al uso de calderas de condensación, exclusivamente, para el caso de nuevas instalaciones resueltas con calderas de gas.

Desde que en septiembre de 2015 se aprobara la normativa europea ErP, ya sólo se permite  fabricar y comercializar calderas de condensación para equipos de potencia igual o inferior a 400 kW.

Además, dicha normativa obliga a que las calderas de hasta 70 kW de potencia posean unos rendimientos estacionales superiores al 86%, que se corresponde con una calificación energética clase B, como mínimo.

Por tanto, a partir de dicha fecha toda instalación de caldera de gas (ya sea nueva instalación o reposición) de potencia inferior o igual a 70 kW, que es el caso de las instalaciones objeto de este artículo, debe llevarse a cabo con este tipo de calderas.

Caldera mural a gas de condensación

Una caldera mural es aquella que habitualmente va instalada en un paramento vertical mediante los elementos de fijación adecuados.

Por caldera de condensación se entiende a la que es capaz de extraer mediante condensación, gran parte del calor latente (aquel que se emplea en producir un cambio de estado) que se encuentra en forma de vapor de agua en los humos productos de la combustión.

Esto se consigue haciendo pasar el agua de retorno, antes de su entrada al intercambiador principal, por un intercambiador auxiliar colocado en el circuito de humos, lo que trae como consecuencia su precalentamiento y una notable disminución de la temperatura de los gases de combustión (que puede superar los 140º C en las calderas convencionales) hasta dejarla alrededor de 45°C o menos, aumentando su rendimiento y generando, al mismo tiempo, menos CO₂ y adicionalmente reducir las emisiones de Nox.

Asimismo y gracias al especial diseño del conducto de extracción de humos y aspiración de aire para la combustión (tubo concéntrico), éste también llega precalentado al quemador, por lo que disminuye el consumo de gas contribuyendo también de esta forma a mejorar el rendimiento global del aparato.

El agua líquida producida en la condensación se reconduce a un desagüe mediante un tubo apropiado.

En la siguiente figura podemos ver un esquema de lo expuesto:

En comparación con las calderas convencionales, las calderas de condensación consiguen un ahorro en el consumo de energía que puede llegar hasta el 30% , reduciendo hasta en un 70%, las emisiones de óxido de nitrógeno (NOx) y dióxido de carbono (CO2).

La mayoría de calderas de condensación del mercado alcanzan la Clase 5 en cuanto a emisiones de NOx (máxima clasificación según EN 297/A).

Para entender mejor las cifras de rendimiento de las calderas de condensación, conviene explicar los términos PCI y PCS.

El poder calorífico inferior (PCI) representa la cantidad de calor que se puede obtener quemando una cierta cantidad de combustible (sólido, líquido o gaseoso). Con este valor de referencia, los productos de combustión están presentes en estado gaseoso.

El poder calorífico superior (PCS) contiene, en comparación con el poder calorífico inferior, un porcentaje de energía añadido en forma de calor latente (entre un 10 y un 12%) extraído del vapor de agua presente en los humos, lo que provoca su condensación.

Utilizando el PCI para medir el rendimiento de este tipo de calderas conseguimos rendimientos superiores al 100% pero, con la aplicación de la Directiva ErP el criterio de cálculo para obtener los rendimientos ha cambiado, ya que exige tomar como referencia el PCS.

De esta forma y al ser el PCS>PCI, las calderas de condensación alcanzan un rendimiento de entre el 97 y el 98%, aproximadamente.

En el siguiente enlace podemos ver un video explicativo que nos ayudará a entender cómo funciona una caldera de condensación: https://www.youtube.com/watch?v=XxcaOgFB4nY

La caldera a gas de condensación como alternativa para sistemas de calefacción a baja temperatura

Debido al hecho de que una caldera de condensación aporta más rendimiento cuanto más condensa interesa que la temperatura del agua de retorno sea lo más pequeña posible, ya que mayor será el porcentaje de condensación producido y por tanto, mayor será el rendimiento de la caldera.

Es principalmente por este motivo por lo que las instalaciones de calefacción a baja temperatura son idóneas para trabajar conjuntamente con estos aparatos.

Entre ellas, cabe mencionar las instalaciones de suelo radiante y las de radiadores de baja temperatura.

Se pueden ver las características de estas instalaciones y de sus equipos asociados en estos artículos publicados en nuestro Blog:

• Calefacción (refrescamiento) por suelo radiante, ¿la mejor opción para el confort térmico de tu vivienda? https://didascalia.es/suelo-radiante-confort-termico-vivienda/
• Radiadores de baja temperatura: más confort con ahorro de energía https://didascalia.es/radiadores-baja-temperatura-ahorro-energia/

Si desea conocer más sobre las características, propiedades y el adecuado uso de calderas murales a gas de condensación, en Didascalia ofrecemos cursos específicos para el uso adecuado de instalaciones domésticas a baja temperatura.

La entrada CALDERAS MURALES A GAS DE CONDENSACIÓN. APLICACIONES EN INSTALACIONES DOMÉSTICAS DE CALEFACCIÓN A BAJA TEMPERATURA aparece primero en Didascalia EG.

Esta seguridad se refiere a sus efectos sobre la salud y seguridad:

• Clasificación en función de la toxicidad.
• Clasificación en función de su inflamabilidad.

CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DE LA TOXICIDAD

Los refrigerantes deberán incluirse dentro de una de las categorías A y B basándose en su toxicidad:

Categoría A:

Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tienen efectos adversos para la mayoría de los trabajadores que pueden estar expuestos al refrigerante durante una jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales, y cuyo valor es igual o superior a una concentración media de 400 ml/m³ [400 ppm. (V/V)].

Categoría B:

Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tiene efectos adversos para la mayoría de los trabajadores que puedan estar expuestos al refrigerante durante una jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales, y cuyo valor es inferior a una concentración media de 400 ml/m³ [400 ppm. (V/V)].

En esta categoría B, bajo ciertas condiciones se pueden producir compuestos tóxicos de descomposición por contacto con llamas o superficies calientes.

Los principales productos de descomposición del grupo de refrigerantes del grupo L1 (A1), con excepción del dióxido de carbono, son los ácidos clorhídricos y fluorhídricos. Si bien son tóxicos, delatan automáticamente su presencia debido a su olor extremadamente irritante incluso a bajas concentraciones.

Estos criterios sobre toxicidad, con independencia de su posible valor de referencia, no se refieren a los valores límites ambientales previstos en el Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo, que se aplicarán según su normativa específica.

CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DE SU INFLAMABILIDAD 

Los refrigerantes deberán incluirse dentro de una de las cuatro categorías, 1, 2, 2L y 3 basándose en lo siguiente:

Categoría 1:

Refrigerantes que no muestran propagación de llama cuando se ensayan a +60 ºC y 101,3 kPa.

Categoría 2:

Refrigerantes que cumplan las tres condiciones siguientes:

• Muestran propagación de llama cuando se ensayan a +60ºC y 101,3 kPa.
• Tienen un límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una mezcla con el aire, igual o superior al 3,5% en volumen (V/V).

• Tienen un calor de combustión menor que 19.000 kJ/kg.

Categoría 2L:

La norma ISO 817 ha introducido dentro de la Categoría 2 inicial, el criterio de la disminución de riesgo a causa de la baja velocidad de propagación de la llama de ciertas sustancias, estableciendo la categoría 2L, la cual además de satisfacer las tres condiciones anteriores, presenta la siguiente característica:

• Velocidad de propagación de la llama inferior a 10 cm/s.

Los refrigerantes que en la actualidad están dentro de esta categoría son los siguientes:

R-32; R-143a; R-1234yf; R-1234ze; R-444A; R-444B; R-445A; R-446A; R-447A; R-451A; R-451B; R-452B; R-454A; R-454B; R-454C; R-455A y R-717.

Categoría 3:

Refrigerantes que cumplan las tres condiciones siguientes:

• Muestran propagación de llama cuando se ensayan a +60ºC y 101,3 kPa.
• Tienen un límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una mezcla con el aire, inferior al 3,5% en volumen (V/V).
• Tienen un calor de combustión mayor o igual que 19.000 kJ/kg.

Nota. Los límites inferiores de inflamabilidad se determinarán de acuerdo con la correspondiente norma, por ejemplo, ANSI / ASTM E 681 y se recogen en la ISO 817 y UNE-EN 378.

Estas dos clasificaciones se refunden al nombrar a los refrigerantes por su Clase de Seguridad. Primero se indica su toxicidad, y posteriormente, se añade la inflamabilidad.

Ej. R407c tiene una clasificación A1.

• • Baja toxicidad.
  • Sin propagación de llama.

Ej. R32 tiene clasificación A2L.

• • Baja toxicidad.
  • Baja inflamabilidad.

La tabla resumen es la siguiente, incluida en la INSTRUCCIÓN IF-02 CLASIFICACIÓN DE LOS REFRIGERANTES.

Persiguiendo el propósito del RSIF, se agrupan de forma simplificada tal y como se detalla:

• Grupo L1 de alta seguridad = A1.
• Grupo L2 de media seguridad = A2L, A2, B1, B2L, B2.
• Grupo L3 de baja seguridad = A3, B3.

Estos Grupos se definen como:

• Grupo de alta seguridad (L1): Refrigerantes no inflamables y de acción tóxica ligera o nula.
• Grupo de media seguridad (L2): Refrigerantes de acción tóxica o corrosiva o inflamable o explosiva, mezclados con aire en un porcentaje en volumen igual o superior a 3,5%. En este grupo se incluyen los refrigerantes A2L, de mayor seguridad, que reúnen las mismas características, pero cuya velocidad de combustión es inferior a 10 cm/s.
• Grupo de baja seguridad (L3): Refrigerantes inflamables o explosivos mezclados con aire en un porcentaje en volumen inferior al 3,5%.

Como dato a destacar, indicamos que la tabla de refrigerantes del apéndice 1 de la IF-02, en muchos casos establece dos Clases de Seguridad, por ejemplo, el R-406A, R-411A, R-411B, … son Clase A1/A2.

¿Qué significa esta dualidad de seguridad?

A las mezclas de refrigerantes, cuya inflamabilidad o toxicidad puedan variar debido a cambios de composición por fraccionamiento, se les deberá asignar una doble clasificación de clase de seguridad separada por una barra oblicua (/). La primera clasificación registrada, deberá ser la clasificación de la composición original de la mezcla. La segunda, deberá ser la de la composición de la mezcla en el «caso del fraccionamiento más desfavorable». Cada característica deberá considerarse independientemente.

Ambas clasificaciones deberán determinarse utilizando los mismos criterios que si fuera un refrigerante con un único componente.

¿Y qué es el fraccionamiento?

Un cambio en la composición de la mezcla del refrigerante; ello se puede generar, bien por evaporación de los componentes más volátiles o por condensación de los menos volátiles.

En Didascalia, somos conscientes de la importancia del uso de productos acreditados y regulados por los reglamentos de seguridad, por ello formamos a profesionales siguiendo esos principios. Puedes visionar la amplia oferta formativa que te ofrecemos desde nuestra web.

La entrada GRADO DE SEGURIDAD DE REFRIGERANTES aparece primero en Didascalia EG.

En función de la capacidad del sistema de climatización de controlar las condiciones termohigrométricas, temperatura y humedad, se podrán clasificar en seis Categorías, THM 0 a THM 5.

La tabla que aporta la Instrucción Técnica es bastante clarificadora, pero puede que queden resquicios dada la diversidad de sistemas existentes.

Veamos cada una de estas clasificaciones.

THM-C0

El sistema solo ventila, inyecta aire del exterior. No posee ningún tipo de control sobre la temperatura ni la humedad.

THM-C1

El sistema ventila y calefacta. Los dos controles más usados son:

a) Variación de la temperatura del fluido portador (agua o aire) en función de la temperatura exterior. La demanda térmica interna está directamente ligada con las condiciones exteriores, lo que redunda en un ahorro energético.

b) Control de la temperatura del ambiente por zona térmica. Otra forma de ahorro energético al no considerar la instalación como un todo.

Intuitivamente podríamos decir que esta instalación es del tipo red de radiadores con caldera, sin embargo, esto no es correcto. Se precisa ventilación, elemento del que adolecen casi todas las instalaciones de calefacción por radiadores existentes. Ninguna cumple RITE.
Además, en los sistemas de calefacción por agua en viviendas se instalará una válvula termostática en cada una de las unidades terminales de los locales principales de las mismas (sala de estar, comedor, dormitorios, etc.), siendo así necesario adaptar la instalación para mantener el caudal mínimo de la bomba.

THM-C2

El sistema ventila, calefacta y humidifica.
Este sistema es de difícil acceso, aunque su existencia es muy útil. La sequedad nasal que provoca el calentamiento del aire se debe a la bajada de humedad relativa del aire; se vuelve más ávido de agua y deseca sustancias húmedas como la citada mucosa. Este control se basa en la instalación de un humificador que controle esta humedad relativa dejándola en la ventana de confort, en invierno entre 50-60% HR.

THM-C3

El sistema ventila, refrigera, calefacta y deshumidifica.
La mayoría de los sistemas de climatización existentes, pertenecen a esta clasificación, tanto por expansión directa como por sistemas de agua, sin embargo, al igual que el tipo THM-C1, precisan de ventilación. En este caso el número de instalaciones ventiladas es mayor pero depravadamente bajo, de hecho ha sido un obstáculo en la pandemia SARS-CoV-2. Éstas tampoco cumplen RITE.
El que la deshumidificación esté marcada como (x) se debe a que el sistema, en modo frío, deshumidifica naturalmente, el aire toca la batería fría y condensa, pero sin control en absoluto.

THM-C4

Realiza todas las funciones, salvo la deshumidificación por el mismo motivo que los Tipo THM-C3. Este tipo de instalaciones se centran en su mayoría en: sistemas de agua con UTAs, batería de agua frío y calor, filtrado, recuperación, etc., y aporte de humedad mediante inyección de agua nebulizada, lanza de vapor, entre otras; de esta forma controla las condiciones de humedad relativa en las ventanas de verano, 40-60% HR, y en las de invierno, 40-50% HR según IT 1.1.4.1.2 Temperatura operativa y humedad relativa.

THM-C5

Cumple todas las funciones de forma controlada.
Sistemas muy específicos donde el control de las condiciones termohigrométricas es muy severo. Quirófanos, salas blancas, procesos industriales, zonas específicas de museos, etc.
Un tipo especial serían las deshumectadoras de piscinas, aunque rara vez disponen de humidificadores ya que el problema de una piscina climatizada es el exceso desmesurado de humedad. Por tanto, si controlan la HR%, pero siempre a la baja. Estrictamente no serían un THM-C5 puro, sino un THM-C3 con control de deshumificiación.

Como habréis comprobado, la amplia tipología de los sistemas de climatización es muy compleja de resumir en una simple tabla. Aspecto a destacar, las instalaciones que estamos realizando no cumplen RITE en muchísimos casos, tratándose por tanto de instalaciones completamente ilegales.

Teniendo en cuenta lo expuesto, el control de las condiciones termo-hidrométricas, no sólo pueden afectar y repercutir desde el punto de vista de la salud; a su vez, el conocimiento reglamentario y su correcta ejecución, nos puede diferenciar entre otros profesionales, ofreciendo de esta forma un servicio correcto a los clientes.

La entrada CONTROL DE LAS CONDICIONES TERMO-HIGROMÉTRICAS aparece primero en Didascalia EG.

Estos materiales que cubren la cubierta de hormigón, conjuntamente con las ventanas, se instalaron durante la renovación llevada a cabo durante el período 2015 – 2016. Estas piezas estaban compuestas de aluminio compuesto tipo sándwich con uniones a núcleos de polietileno y otras placas con funcionamiento de aislamiento térmico adicional, con el objetivo de mejorar la estética del edificio.

Asimismo, desde 2012, se mostraban deficiencias de seguridad adicional referentes a la seguridad frente a la protección contra incendios y los sistemas de extinción no se revisado durante cuatro años por empresa autorizada. Incluso habían avisado a las autoridades de los problemas existentes, sin respuesta por parte de los mismos.

Es muy importante que nuestras instalaciones estén en cumplimiento de la legislación de protección contra incendios para impedir la consecución de un incendio debido a defectos del sistema y a falta de formación.

Normativa sobre protección contra incendios

En España, la normativa actualizada es el Real Decreto 513/2017, de 22 de mayo, por el que se aprueba el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios. Este real decreto ha actualizado con la publicación el año pasado del Real Decreto 298/2021, de 27 de abril, por el que se modifican diversas normas reglamentarias en materia de seguridad industrial. Es un cambio que afecta a normativas tan diferentes como aparatos de elevación, el reglamento electrotécnico de baja tensión, alta tensión y producto petrolíferos líquidos, entre otros.

La idea que subyace de la normativa contra incendios es hacer un cálculo de la cantidad de cargas inflamables que se dan en un local, para poder saber la carga de fuego del mismo y establecer suficientes medios de extinción para poder extinguir un incendio total de todos esos materiales inflamables presentes. Asimismo, si existen productos químicos en las instalaciones, deben tenerse medios adecuados a la peligrosidad de estos productos.

Este cálculo se realiza mediante las indicaciones del Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.

En cuanto a medidas de tipo organizacional, para saber extinguir un incendio llegado el momento, es importante tener preparados los protocolos de seguridad para establecer las rutas de evacuación, los puntos de encuentros y los equipos de intervención que organizarán todos estos movimientos.

Asimismo, debe contemplarse el posible uso de equipos de protección individual exclusivos para protección contra incendios. De todo lo anterior se deriva una necesidad clara de revisión de deficiencia, incluyendo formación necesaria específica en Protección Contra Incendios.

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Normativa de almacenamiento de productos químicos

En nuestro país, la normativa que se encuentra en vigor en la actualidad es el Real Decreto 656/2017, de 23 de junio, por el que se aprueba el Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias MIE APQ 0 a 10.

Los diferentes requisitos de cumplimiento de la normativa de productos químicos van a depender, en primer lugar de la peligrosidad de los productos almacenados según el Reglamento 1272/2008 de Clasificación, Etiquetado y Envasado de sustancias y mezclas. Asimismo, el ámbito de aplicación del Real Decreto parte de una cantidad mínima en kilogramos o litros a partir de la cual se deben cumplir todos los puntos del Real Decreto.

Instrucciones técnicas complementarias

Hay una serie de instrucciones técnicas complementarias específicas para determinados productos químicos concretos:

• • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-0 «Definiciones generales»
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-1 «Almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles en recipientes fijos»
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-2 «Almacenamiento de óxido de etileno en recipientes fijos»
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-3 «Almacenamiento de cloro»
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-4 «Almacenamiento de amoníaco anhidro»
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-5 «Almacenamiento de gases en recipientes a presión móviles»
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-6 «Almacenamiento de líquidos corrosivos en recipientes fijos».
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-7 «Almacenamiento de líquidos tóxicos en recipientes fijos»
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-8 «Almacenamiento de fertilizantes a base de nitrato amónico con alto contenido en nitrógeno»
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-9 «Almacenamiento de peróxidos orgánicos y de materias autorreactivas
  • Instrucción técnica complementaria MIE APQ-10 «Almacenamiento en recipientes móviles»

Para saber si necesitamos formación en productos químicos, la primera información necesaria es si se trabaja con productos químicos y si se accede a sus almacenes. En segundo lugar, es útil saber revisar nuestra evaluación de riesgos del puesto de trabajo. Si se está expuesto a productos o si se utilizan de forma periódica o diaria en el puesto de trabajo, se debe tener información de los mismos según el Reglamento (CE) n o 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo de 18 de diciembre de 2006 relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias y preparados químicos (REACH). Si se utilizan productos químicos en el puesto de trabajo, se debe tener formación específica según el marco normativo vigente de prevención de riesgos laborales.

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